Эксплуатационные процедуры для роликового уплотнителя: руководство по обеспечению эффективного и безопасного производства

Блог - Эксплуатационные процедуры для роликового уплотнителя: руководство по обеспечению эффективного и безопасного производства

Ханаан

В фармацевтической, пищевой и химической промышленности Роликовый уплотнитель является важным производственным оборудованием, и строгое соблюдение правил его эксплуатации имеет решающее значение для обеспечения бесперебойного хода производственного процесса, стабильного качества продукции и безопасности операторов. Целью данной статьи является подробное описание рабочих процедур каткового уплотнителя, а также предоставление научных и стандартизированных рекомендаций по производственным операциям.

I Подготовка перед запуском машины

1. Проверка окружающей среды: убедитесь, что производственная зона чистая и свободна от мусора, а вокруг оборудования нет препятствий, которые могут повлиять на работу.

2. Проверка оборудования: проверьте исправность электропитания, цепи, гидравлической системы, системы давления воздуха и системы водоснабжения катка, надежность соединений каждого компонента и устойчивость основания машины.

3. Подготовка материала: Убедитесь, что материалы для грануляции готовы, их количество достаточно и соответствует требованиям грануляции.

4. Защитное устройство: проверьте и убедитесь, что защитные устройства оборудования исправны, например, аварийный выключатель, защитная крышка и т. д.

II Начало работы

1. Включите электропитание: в соответствии с рабочей процедурой поочередно включите охлаждающую воду и главный выключатель питания шкафа управления, нажмите кнопку включения питания, а затем запустите масляный насос и другое вспомогательное оборудование.

2. Установите параметры: в соответствии с требованиями технологического процесса продукта установите такие параметры, как давление жидкости в роликовом колесе и боковом уплотнении, а также скорость подающего шнека и двигателя роликового колеса.

3. Работа вхолостую: дайте машине поработать вхолостую в течение 10–15 минут, понаблюдайте за работой оборудования и запустите производство, убедившись в отсутствии отклонений.

III Процесс грануляции

1. Подача и грануляция: Материал равномерно подается в фармацевтический бункер. Благодаря транспортировке и сжатию подающего шнека материал проталкивается в верхнюю часть двух экструзионных колес для формирования твердых полос, которые затем измельчаются гранулятором для получения требуемых частиц.

2. Мониторинг и регулировка: В процессе грануляции уделяйте пристальное внимание рабочему состоянию оборудования и качеству продукции, а также регулируйте такие параметры, как скорость экструзионного колеса, скорость подающего шнека и давление цилиндра в соответствии с фактической ситуацией, чтобы гарантировать, что качество частиц соответствует стандарту.

IV. Выключение и очистка

1. Последовательность выключения: сначала прекращается подача, затем поочередно прекращается прокатка, дробление и другие операции, и, наконец, отключается основное электропитание и выключается выключатель охлаждающей воды.

2. Очистка оборудования: очистите роликовый уплотнитель в соответствии с требованиями по очистке оборудования, включая очистку от остаточных материалов, протирку поверхности оборудования, проверку и замену изнашиваемых деталей и т. д.

V. Меры предосторожности

1. Эксплуатационные характеристики: Операторы должны знать и соблюдать рабочие процедуры, незаконные операции строго запрещены.

2. Техническое обслуживание оборудования: Регулярно проводите техническое обслуживание и ремонт оборудования, чтобы гарантировать его хорошее состояние.

3. Меры безопасности: Во время работы следует надевать средства индивидуальной защиты, чтобы избежать контакта рук или других частей тела с движущимися частями оборудования.

Заключение

Рабочие процедуры Roller Compactor являются важным краеугольным камнем для обеспечения эффективного и безопасного производства. Только строго соблюдая рабочие процедуры и усиливая техническое обслуживание и уход за оборудованием, можно обеспечить плавный ход производственного процесса и стабильность качества продукции. В то же время, осведомленность о безопасности и уровень квалификации оператора также являются ключевыми факторами, которые нельзя игнорировать.